Ogon

Usterzenie samolotu przewidziane zostało w układzie Rudlickiego głównie ze względu na mniejsze opory. Ramię statecznika jak wiadomo im większe tym statecznik może być mniejszy jednak niezależnie gdzie się znajdujemy podczas tej optymalizacji statecznik powinien być możliwie najlżejszy. Ze względu na łatwość wykonania zdecydowano się na wykonanie statecznika w tej samech technologii co uszka skrzydła. W tym przypadku mieliśmy trochę zdobytego wcześniej doświadczenia i pozwoliliśmy sobie na kilka zdjęć podczas procesu robionych wprost przy pracy. Jako element łączący zamówiona została węglowa stożkowa rura na której końcu umocowane będzie łoże statecznika.

wklejanie dźwigara

Przyklejone wzmocnienia ze sklejki

Pokrywanie balsy klejem

Umiejscawianie pokrycia z balsy

Statecznik gotowy do dociskania w worku podciśnieniowym

Modele wykończenie

Dzisiaj udało się przygotować oba modele do lakierowania. Wymagało to gruntownego przemeblowania w pracowni połączonego z usunięciem wszystkich mogących ulec niezamierzonemu zalakierowaniu rzeczy spoza bezpośredniej strefy zagrożenia. modele umieszczono tak aby umożliwić nałożenie powłoki lakierniczej na cały obiekt za jednym razem. Ostateczne przygotowania przed lakierowaniem przedstawia zdjęcie. Po nałożeniu lakieru modele przedstawiają się tak jak widać na zdjęciach obok. Drobne nierówności oraz pyłki które osadzą się na lakierowanej powierzchni zostaną usunięte a całość będzie wypolerowana i powleczona powłoką zapobiegającą przywieraniu pierwszej warstwy formy do modeli. 

Uszko, Centropłat i Latająca Szafa - kadłub cz. 2

Wczoraj i dzisiaj postępowały prace nad uszkami modelem centropłata oraz kadłuba. Uszka są niemalże gotowe brakuje tylko popychaczy pomiędzy serwem a lotką, nie licząc pokrycia wykańczającego które zostanie położone w bliżej niesprecyzowanej przyszłości. Prace nad modelem kadłuba są w dość zaawansowanym stadium ogólna bryła już istnieje do wykonania pozostały wyoblenia gwarantujące łagodne przejście pomiędzy półsferycznymi końcami kadłuba a jego centalną częścią. Całość jak widać na zdjęciu wykonana jest z szafy;)a właściwie płyty paździerzowej i balsy. Obok leży stempel toczony wyszlifowany i zaszpachlowany gotowy do formowania owiewki z pcv. Następny etap to jak zwykle szpachla i lakier. Skoro już uszko i kadłub były wspomniane centropłat już też jest gotowy. Oba elementy będą polakierowane i dopiero wtedy będą w pełni gotowe. Obecnie pozostaje czekać na dostawe wszystkich materiałów niezbędnych do wykonania form a w następnych krokach docelowych elementów centropłatu i kadłuba.

Kadłub - początki

Dziś w pracowni poczyniliśmy dalsze postępy nad poprawianiem powierzchni modelu skrzydła. Mamy w planach już jej nie poprawiać gdyż jest jak lustro. Posunęły się również prace nad uszkami i w najbliższym czasie będą w nich montowane serwomechanizmy, lotki oraz zatrzaskowe mocowania do centropłatu. Jednak największym osiągnięciem dzisiaj było rozpoczęcie prac przygotowawczych do budowy kadłuba. Dzięki uprzejmości pana A. Jasińskiego który służył nam pomocą i radą wykonaliśmy stempel, którym mamy nadzieję wytłoczyć owiewkę kamery. Na zdjęciu widać wstępnye przejścia podczas toczenia.

Skrzydło cz.2

Dzięki zróżnicowaniu technologii budowy pomiędzy centropłatem a uszkami prace prowadzimy równolegle. Centropłat wykonany będzie w technologi kompozytów więc pierwszym krokiem jest przygotowanie modelu segmentu centropłata. Na bazie modelu wykonane bedą formy w których dopiero wykonane zostaną skorupowe segmenty centropłata. Rdzeń styropianowy pokryto warstwami usztywniającymi z balsy i przesączonego włókna szklanego. Niedoskonałości powierzchni wyszlifowano i zaszpachlowano dbając o najwierniejsze odwzorowanie porofilu i uzyskanie jak najmniejszej chropowatości powierzchni. Tego trudnego zadania podjął się jednen z najmłodszych członków koła i projektu (na zdjęciu pod okiem doświadczonego kolegi). Uszka wymagają mniej pracy gdyż zostały zaprojektowane jako styropianowe rdzenie pokryte balsą i folią termokurczliwą. Zamontowano mocowania bagnetów oraz dźwigary. Pokryto balsą jedno z uszek oraz przygotowano drugie do procesu pokrycia.

Skrzydło cz.1

Skrzydło jako podstawowy element bezzałogowca jest co tu ukrywać najważniejsze. Budowie skrzydła poświęcimy prawdopodobnie najwięcej czasu, pomijając oczywiście prace nad automatyką. Pierwsze koncepcje zakładały skrzydło o rozpiętości 3,6m. Składać się miało z 4 segmentów, dwóch centalnych o niewielkim wzniosie oraz dwóch trapezowych uszek o większym jeszcze wzniosie niż centropłat. Szybko odstąpiono od tego szalonego pomysłu, głównie ze wzlgędu na szacowaną mase samego skrzydła. Postanowiono zmniejszyć rozpiętość jednakże pozostawiono konstrukcje 4 segmentową. Dodatkową zmianą było usunięcie wzniosu centropłata przy jednoczesnym zwiększeniu wzniosu uszu. Wpłynęło to znacznie na poprawę stateczności poprzecznej. Dodatkowo usunięcie wzniosu umożliwiło skrócenie czasu wykonania centropłata, oba segmenty będą jednakowe (pod wzlgędem obrysu, różnice będą tylko w umiejscowieniu mocowań i złącz elektrycznych) i nie będzie konieczne wykonywanie dwóch form. Uszy wykonane będą w prostszej technologi ale zapewniającej dostateczną wytrzymałość i łatwość zabudowania lotek.

Hamownia

Pierwszym poważnym zadaniem które wykonano po zainstalowaniu się w pracowni było zbadanie rzeczywistego ciągu silnika zastosowanego w Grocie. Studenci z Koła DaVinci  przeprowadzili badanie rzeczywistej siły ciągu w zależności od natężenia jednocześnie kontrolując spadek napięcia na ogniwie. Na zdjęciach zespół pomiarowy w akcji.

Pierwsze kroki

Pod koniec semestru zimowego dzięki przychylności dziekana wydziału Mechaniczno-Energetycznego M. Gawlińskiego pozskano dla koła pomieszczenia, które zostały zaadaptowane na pracownie. Członkowie koła naukowego Da Vinci aktywnie wsparli działania mające na celu przygotowanie pracowni. Pozyskano meble oraz przygotowano wszystko do rozpoczęcia prac. Równolegle prowadzone były działania w celu pozyskania środków niezbędnych do budowy. Tutaj z pomocą przyszedł pan dziekan M. Gawliński który po zapoznaniu się z planami projektu postanowił wesprzeć nas również finansowo. Projekt jest finansowany również ze środków Działu Studenckiego Politechniki Wrocławskiej. Opiekunem zarówno koła naukowego jak i projektu jest dr. A. Gronczewski.

Projekt BSL

Dzięki doświadczeniom zebranym podczas warsztatów w Bezmiechowej w 2009 roku postanowiliśmy zmienić koncepcje przyjętą przy budowie GROT-a zbliżając sylwetkę do istniejących konstrukcji. Dodatkowo aby zminimalizować niezbędny zapas energii na pokładzie do minimum postanowiono zbliżyć aerodynamike do szybowca. Przez zmniejszenie oporów i zwiększenie zdolności płatowca do długotrwałego szybowania umożliwiono zwiększenie długotrwałości lotu.

Projekt płatowca BALSA został wykonany przez Karola Łukaszewskiego w ramach jego pracy dyplomowej. Podstawowe informacje o płatowcu: Rozpiętość 2852 mm długość 1533mm szacowana masa 5kg. Awionika i systemy sterowania opracowywane przez Romana Kierzkowskiego. Wyposażenie pokładowe to czujniki ciśnień, akcelerometry, kamera ccd. Przesył danych realizowany przez dwa osobne systemy działające w różnych częstotliwościach. Do kontroli lotu zastosowana będzie aparatura modelarska gwarantująca możliwość przejścia z przyszłego sterowania automatycznego na sterowanie ręczne.